Industrie 4.0 und ERP-Systeme

Jetzt teilen!

Wie Sie Herausforderungen früh erkennen und meistern

Gerade in der Industrie 4.0 verarbeiten Unternehmen größere Datenmengen zentral und müssen vernetzte Produktionsbereiche planen und steuern. Damit bleiben ERP-Systeme (Enterprise Ressource Planning) ein wesentlicher Erfolgsfaktor, um die entstehende Komplexität im Griff zu behalten. Allerdings wandeln
sich die Ansprüche an die ERP-Systeme und wer nicht rechtzeitig agiert, steht später vor hohen Hürden. Erfahren Sie in diesem E-Book, wo genau die Herausforderungen liegen und welchen Handlungsbedarf Produktionsunternehmen derzeit haben.

Inhaltsverzeichnis

Was ist Industrie 4.0?
Einsatzszenarien der Industrie 4.0 
Innovative Technologien regieren die Smart Factory
Was ist eine intelligente Fabrik oder Smart Factory?
Viele Fertigungsunternehmen sind bereits gestartet

ERP verstehen: der Blick zurück
Wie sich ERP-Systeme in Industrie 4.0 integrieren

Datenverknüpfung und interoperable Schnittstellen 
Datenaktualität in Echtzeit 

Koordination aller Produktionsprozesse 
Steuerung und Planung der Ressourcen 
Verbindung von Warenfluss und Finanzen 

Industrie 4.0: Was ist genau gemeint?

Hinter der Industrie 4.0 verbirgt sich der Gedanke einer vierten industriellen Revolution: Wie einst Dampfmaschinen verändern heute die digitalen Technologien die gesamte Produktion. Der Wandel betrifft dabei alle Unternehmen: vom Einzelunternehmer bis zum Weltkonzern.

Industrie 4.0 bezeichnet die intelligente Vernetzung von Maschinen und Abläufen in der Industrie mit Hilfe von Informations- und Kommunikationstechnologie.“ 

Industrie 4.0 vereint sehr umfassende Veränderungen. Unter anderem verändern die Technologien die Kundenerwartungen: Da man beispielsweise Autos online individuell konfigurieren kann, erwarten Kunden das auch von anderen Fertigungsunternehmen. So treiben die Kundenerwartungen die Technologien.

Die Fertigung hat sich mit der Entwicklung zu einer Industrie 4.0 bereits darauf eingestellt, nicht mehr nach dem Prinzip B2C (Business-to-Customer) zu handeln und massenhaft gleiche Produkte herzustellen. 

Das Prinzip C2B  (Customer-to-Business) setzt sich immer mehr durch. Die Unternehmen produzieren massenhaft individuelle Produkte. Gerade kleine und mittelständische Unternehmen sollten auf dem Weg zur Industrie 4.0 nun darauf achten, Losgröße 1 flexibel und effizient bereitzustellen.

Im Extremfall wollen die Kunden die Produktion sogar verfolgen und auch nach der Bestellung noch Änderungen durchführen ohne dass die Kosten steigen. Der Servicegedanke ist dabei leitend. Für Unternehmen erhöht sich hierdurch die Prozesskomplexität. Die Lösung sollte sein, dass Produktion nicht nur effizienter und produktiver, sondern auch günstiger wird – bei gleichbleiben-der oder gar steigender Qualität. 

Einsatzszenarien der Industrie 4.0


Flexible Produktion:
In der Herstellung eines Produkts sind viele Unternehmen involviert, die Schritt für Schritt bei der Entstehung eines Produkts beitragen. Digital
vernetzt können diese Schritte besser abgestimmt und die Auslastung der Maschinen besser geplant werden.


Wandelbare Fabrik:
Produktionsstraßen sind in Zukunft in Modulen aufgebaut. Sie lassen sich schnell für eine Aufgabe zusammenbauen. Produktivität und Wirtschaftlichkeit werden verbessert, individualisierte Produkte können in kleiner Stückzahl zu bezahlbaren Preisen hergestellt werden.


Kundenzentrierte Lösungen:
Konsument und Produzent rücken näher zusammen. Die Kunden können selbst Produkte nach ihren Wünschen mitgestalten – beispielsweise können Elemente von Turnschuhen selbst designt und auf die individuelle Fußform angepasst werden. Gleichzeitig können smarte Produkte, die schon ausgeliefert und im Einsatz sind, Daten an den Produzenten senden. Mit den Nutzungsdaten kann der Produzent seine Produkte verbessern und dem Kunden neuartige Services bieten.


Optimierte Logistik:
Algorithmen berechnen ideale Lieferwege, Maschinen melden selbstständig, wenn sie neues Material benötigen – die smarte Vernetzung ermöglicht einen optimalen Warenfluss.


Einsatz von Daten:
Daten zum Ablauf der Produktion und zum Zustand eines Produkts werden zusammengeführt und ausgewertet. Die Datenanalyse gibt Hinweise, wie ein Produkt effizienter hergestellt werden kann. Noch wichtiger: Sie ist die Grundlage für vollkommen neue Geschäftsmodelle und Services. Beispielsweise können Fahrstuhlhersteller ihren Kunden „vorausschauende Wartung“ anbieten: Fahrstühle sind mit Sensoren ausgestattet, die kontinuierlich Daten über ihren Zustand senden. Abnutzung kann erkannt und behoben werden, bevor sie zum Ausfall des Fahrstuhls führt.


Ressourcenschonende Kreislaufwirtschaft:
Produkte werden datengestützt über ihren vollständigen Lebenszyklus betrachtet. Schon im Design wird festgelegt, in welcher Form die Materialien wiederverwertet werden können.

Innovative Technologien regieren die Smart Factory

Ein Teil der Industrie 4.0 ist die intelligente Fabrik oder Smart Factory. Damit Abläufe reibungsloser, Produktionsschritte optimierter und Störfaktoren reduziert werden, bedarf es eines intelligenten, selbststeuernden und transparenten Produktionssystems. Gefordert ist eine agile Fertigung, die auf steigende und wechselnde Marktanforderungen reagieren kann. Die Fabrik der Zukunft kann sich nicht mehr nur auf punktuelle Informationen verlassen – vielmehr ist sie darauf angewiesen, dass jegliche Prozessdaten stets in Echtzeit zum Abruf bereitstehen – was auch für die weiteren Einsatzszenarien der Industrie 4.0 gilt.

Was ist eine intelligente Fabrik oder Smart Factory?


In der intelligenten Fabrik tauschen Menschen, Maschinen und Ressourcen miteinander Informationen aus. Sie kommunizieren mittels Funksender, Datenwolken im Internet oder im Intranet der Fabrik. Die Produktionsanlagen haben Diagnose- und Reparaturfähigkeiten. Die intelligente Fabrik organisiert sich damit selbst.

In der Smart Factory sind Maschinen, Geräte und Roboter während des gesamten Produktionsprozesses und zwischen allen Produktionslinien vernetzt und tauschen Daten aus. So ist etwa das Internet of Things (IoT) in der Fertigung angekommen. Sensoren und Aktoren an Maschinen analysieren permanent den Betriebszustand der Maschine und die Qualität des Produkts sowie Werte zu verbrauchten Ressourcen und Fehlerquoten. All diese Daten sammeln Fertigungsunternehmen zentral und werten sie aus.

Das ermöglich Szenarien wie die vorausschauende Wartung, auch Predictive Analytics.

Mithilfe von Analysen der enormen Datenmassen lassen sich Maschinendaten in Hinblick auf Langzeittrends und Performance auswerten. Werden in der Analyse potentielle Schwachpunkte erkannt, fordern Maschinen selbstständig Instandhaltungsmaßnahmen oder auch Materialnachschub an. Das vermeidet Stillstandzeiten, optimiert Prozessabläufe und verkürzt Durchlaufzeiten stark. Sinkende Wartungskosten und effektive Fehlervermeidung sind weitere Pluspunkte.

Damit Maschinen selbstständig Aktionen ausführen können, werden sie in Zukunft immer mehr mit Künstlicher Intelligenz (KI) ausgestattet sein. Entscheidend ist dabei, dass Maschinen und Roboter nicht nur selbst agieren, sondern aus ihren Handlungen lernen. Algorithmen leiten aus den Daten der Selbstdiagnose im Abgleich mit dem optimalen Betriebszustand, eigenständig Handlungsoptionen ab. Zudem übernehmen sie die effiziente Ressourcenplanung und Nachbestellung von Rohstoffen.

Die Studie „Deutscher Industrie 4.0 Index 2017“ der Unternehmensberatung Staufen zeigt, dass die befragten Unternehmen Technologien zur Industrie 4.0 stark steigend einsetzen. Fast die Hälfte der Firmen hatte bereits konkrete Erfahrungen mit Industrie 4.0 und vernetzten Fertigungsprozessen vorzuweisen. Der Maschinen- und Anlagenbau steht dabei kurz hinter Automobil- und Elektroindustrie. 85 Prozent der Produktionsunternehmen, die sich bereits konkret mit Industrie 4.0 beschäftigten, setzten dort bereits smarte Konzepte ein oder standen kurz davor.

Die Motive sind klar: Ganz vorne 
liegt die Effizienzsteigerung (82 Prozent), gefolgt von Transparenz der Abläufe (75 Prozent) und Kostensenkungen (60 Prozent). Da erstaunt es wenig wenig, dass die Losgröße 1 für 77 Prozent der Unternehmen aus Maschinen- und Anlagenbau ein wichtiges strategisches Thema ist.

Viele Fertigungsunternehmen sind bereits gestartet


Die Unternehmens- und Strategieberatung McKinsey prognostiziert eine Produktivitätssteigerung von 20 Prozent bei einzelnen Arbeitsschritten, wenn intelligente Technologien zum Einsatz kommen.

ERP-Systeme im Wandel

Technologie-Lösungen rund um die Industrie 4.0 müssen ebenfalls vernetzt sein. Dazu benötigen sie ein zentrales und flexibles Steuerungs- und Verwaltungssystem. ERP-Systeme haben diese Rolle übernommen und werden sich neuen Anforderungen stellen müssen. Um die Anforderungen besser zu verstehen, hilft ein Blick in die bisherige Entwicklung von ERP.

ERP verstehen: der Blick zurück

1990 verwendete das Marktforschungs- und Beratungsunternehmen Gartner den Begriff Enterprise Ressource Planning (ERP) erstmals. Bis heute entscheidet ERP, seine Funktionen, Prozesse und Skalierbarkeit, mit über den Unternehmenserfolg und Wachstum. Die  Verwaltungssoftware integriert Arbeitsroutinen wie etwa Lagerbestands- und Bestellverwaltung, Finance und Accounting, HR, oder Customer RelationshipManagement (CRM) und wird so zum gemeinsamen Dreh- und Angelpunkt und zur zentralen Datenbank des Unternehmens. Sie gibt dem Management, Fachbereichsleitern und allen berechtigten Personen einen maßgeschneiderten 360 Grad-Überblick über Marketing und Vertrieb, Einkauf und Lager, Verkauf und Online-Handel, Buchhaltung und nicht zuletzt die Produktion.

„ERP hilft mit seinen detaillierten Analysefähigkeiten Unternehmenslenkern, relevante Kennzahlen genauer nachzuverfolgen“, so Nick Castellina, Vice President und Research Group Director der Aberdeen Group, „es führt alle Prozesse zusammen und integriert alle Daten, die für die Unternehmensführung erforderlich sind“. Die Vorteile liegen auf der Hand: Informationen sind stets transparent zugänglich, verbindliche Key Performance Indicators (KPI) helfen bei der Erfolgskontrolle. ERP beinhaltet automatische und automatisierte Geschäftsprozesse sowie Verwaltung der Lieferkette und von Workflow-Mechanismen. 

Heute sollte ein gutes ERP-System modulbasierte individuelle Konfiguration für mehr Flexibilität sowie die Anbindung externer Lösungen durch offene Schnittstellen bieten, um alle Daten zentral zu managen. Auch deshalb steigt seit 2006 der Trend zum Cloud-ERP, welches mit leichter Implementierung, passgenauen Funktionen und Skalierbarkeit gerade für KMU sehr gut geeignet ist.

Doch ERP-Systeme sind zu keiner Zeit in Stein gemeißelt gewesen. Organisch wachsen sie mit dem Unternehmen und müssen dementsprechend gepflegt werden. “Industrieunternehmen sind ständig in Bewegung. Das ERP im Zentrum des Informationssystems muss sich ebenfalls weiterentwickeln und diese strukturellen Veränderungen sowie neue Herausforderungen berücksichtigen“, weiß Isabelle Saint-Martin, Produktmarketing-Manager ERP von Sage Enterprise Market Europe.

Dabei liegen die Anforderungen vor allem in den Punkten Skalierbarkeit und Agilität, flexibler Anpassung von Geschäftsprozessen sowie Speicherung und Verarbeitung riesiger Datenmengen. Besonders in Hinblick auf Entwicklungen der Industrie 4.0 bedarf es  integrierter Unternehmenslösungen, die die Komplexität von Steuerungs- und Planungsaufgaben reduzieren. 
Ein gutes ERP-System ist das Mittel erster Wahl.

Wie sich ERP-Systeme in Industrie 4.0 integrieren

Die meisten Anbieter haben längst erkannt, dass sich ERP-Systeme dynamisch an die neuen Anforderungen der Industrie 4.0 anpassen sollten. Die Studie „ERP und Industrie 4.0 2017“ des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrums Dortmund in Kooperation mit dem Team ERP LOGISTICS des Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik (IML) macht deutlich, dass sich bei Planung und Umsetzung von Anpassungen 85 Prozent der ERP-Lieferanten auf Business-Intelligence-Anwendungen (BI) konzentrieren. 

Solche BI-Anwendungen werten große operative Datenmengen einfacher aus. Im Fokus stehen laut Befragung außerdem die Entwicklung von Standardschnittstellen, Big Data, Supply-Chain-Management-Funktionen und die Integration von Shop-Floor- sowie Manufacturing Execution System-Funktionen (MES). Letztere werden entscheidend, um Prozessautomatisierung im ERP anzubinden und durch Betriebs- (BDE) und Maschinendatenerfassung (MDE) Fertigung in Echtzeit steuern und kontrollieren zu können. Für die digitale Fabrik der Zukunft ist die Integration von ERP und MES von zentraler Bedeutung.

ERP-Anbieter wissen also, dass Handlungsbedarf besteht. Bis hin zur Smart Factory und gar Industrie 4.0 warten allerdings mehrere Entwicklungsschritte auf ERP-System und Fertigungsunternehmen zugleich. Die Trovarit AG und das Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR) Aachen haben 2017 die Schritte des ERP bis zur Industrie 4.0 beschrieben. 

Zunächst agiert ERP in einem transparenten Produktionssystem. Seine Aufgabe ist die automatische Datenerfassung und Bereitstellung von Information zum Produktionsprozess. Das System liefert als „Single Source of Truth“ in Echtzeit verbindliche Daten.

Der nächste Schritt führt zum prognosefähigen Produktionssystem, in welchem Vorhersagen über Verfügbarkeiten, Nachfrage und Bedarf sowie Störungen entscheidend sind. Das ERP-System wertet IoT-Daten mithilfe von Data Analytics aus und leitet Handlungsempfehlungen ab.

Der Weg führt weiter Richtung regelungsfähiges Produktionssystem, in dem robustes Systemverhalten durch Ideallinien sichergestellt werden soll. Soll-Ist-Vergleiche in Echtzeit, Meldungen und Vorhersagen von Abweichungen, Kundenwünschen und Betriebszuständen – das alles muss ERP hierfür leisten. 

In einem selbstoptimierenden Produktionssystem befinden wir uns dann im Bereich Industrie 4.0. Hier passen sich Sollwerte und Zielsysteme dynamisch an interne und externe Gegebenheiten an. ERP-Software trifft dabei autonom Entscheidungen und setzt diese um. Beispielsweise verlegt es Liefertermine  abhängig vom Lagerstand. Hierbei lernt es durch Erfahrung und es entlastet das Management damit direkt.

Im Zeitalter des Internet of Things (IoT) und Vernetzung entstehen in der Fertigung unfassbar große Datenmassen. Das ist Chance und Herausforderung zugleich. Einerseits besteht in der Industrie 4.0 Zugang zu nahezu jedem Produktionsdetail. Das dient der Prozessoptimierung enorm. Auf der anderen Seite besteht die Gefahr der sinkenden Nutzerfreundlichkeit im Umgang mit Daten aus unterschiedlichsten Quellen.

Der Schlüssel dazu: Ein offenes Datenhaltungskonzept. Durch Industrie 4.0-Anwendungen kommt es in der Produktion permanent zum Fluss von Informationen und Materialien. Daher brauchen Unternehmen ein Konzept, um diesen Fluss nutzerfreundlich zu organisieren. Alle Prozessanforderungen des Lebenszyklus von Maschinen und Werkzeugen können damit optimal abgebildet werden.

Selbst komplett unstrukturierte Daten werden dank des offenen Datenhaltungskonzepts in das zentrale Datenmanagement aufgenommen und mit Unternehmensdaten verknüpft. Eine entsprechende Systemarchitektur ermöglicht dann genau den Datenaustausch in Echtzeit, der für einen entsprechenden Prozess relevant wird – und zwar in alle Richtungen. Diese Daten können bei Bedarf sofort ausgewertet werden.

Datenverknüpfung und interoperable Schnittstellen

Interoperabilität ist laut Duden „die Fähigkeit unterschiedlicher Systeme, möglichst nahtlos zusammenzuarbeiten“. Voraussetzung ist die Offenlegung der Schnittstellen. Mit Blick auf Zugriff, Implementierungen oder Interaktionen bestehen mit Interoperabilität keine Einschränkungen.

Im Kontext von ERP-Systemen und Industrie 4.0 spielt Interoperabilität eine Schlüsselrolle, um Maschinen, IoT-Sensoren und ERP-System optimal miteinander zu verknüpfen, deren Kommunikation untereinander zu ermöglichen und für den Anwender leicht zugänglich zu machen – auch, weil die Zahl der „Mitglieder“ im Netz im Kontext der Smart Factory stetig steigt.

Für die Interoperabilität bedarf es laut Trovarit AG und Forschungsinstitut für Rationalisierung (FIR) Aachen der horizontalen und vertikalen Vernetzung aller IT- und Steuerungssysteme. Gerade im semantischen Bereich ist Normie-

rung gefragt. Nur dann ist der einwandfreie Datenfluss gewährleistet. Weiterer Vorteil: Der Systemzugriff via Mobilgerät gelingt unabhängig vom Betriebssystem. Die Interoperabilität der Schnittstellen dient zusätzlich dazu, in jedem speziellen Anwendungsfall entsprechende nötige Anwendungen und Apps mit dem ERP-System zu kombinieren.

Datenaktualität in Echtzeit

Mehr denn je sind die Produktivität und Effizienz in der Fertigung von der Aktualität der technischen und betriebswirtschaftlichen Daten abhängig. ERP-Systeme der Industrie 4.0 integrieren diese in einer zentralen Datenquelle. Alle Beteiligten haben zu jeder Zeit Einsicht in laufende Prozessdaten in Echtzeit. Damit ist gewährleistet, dass wichtige Entscheidungen auf einer gemeinsamen Datengrundlage, der „Single Source of Truth“ getroffen werden.

Besonders Führungskräfte werden durch verlässliche, komplette Echtzeitdaten entlastet. Sie erhalten übersichtlichen Einblick in den Projektstand, beispielsweise in Form von verständlichen Dashboards, die sich individuell zusammenstellen lassen. Wie wirtschaftlich arbeitet das Unternehmen? Welche Prozesse haben Optimierungsbedarf? Das System liefert die Antwort auf einen Blick und bietet verlässliche Entscheidungsgrundlagen.

Doch nicht nur Unternehmen selbst, sondern auch Kunden, Lieferanten und andere Mitglieder der Wertschöpfungskette profitieren von Datenaktualität. Die Idee der Industrie 4.0 ist aus steigenden Kundenerwartungen heraus gewachsen. Dank Echtzeit-ERP-Daten können alle Akteure in die Aktivitäten der Fertigung eingreifen und entsprechend reagieren.

Wie ERP-Systeme die Industrie 4.0 unterstützen

ERP-Systeme müssen Daten zunächst einmal speichern und übertragen. In der Industrie 4.0 genügt das allerdings nicht mehr: Laut Bitkom-Positionspapier „Die Zukunft von ERP im Kontext von Industrie 4.0“ wird das ERP der Zukunft als „Integrationsplattform auf der einen Seite Marktdaten, Kundeninformationen, Lieferanten- und Produktdaten aus der Cloud beziehen und diese auf der anderen Seite mit den Produktions- und Logistikdaten aus der Fertigungsebene und der Supply Chain verknüpfen.“

Da jedoch vor allem Produktionsdaten durch die IoT-Sensorik erst einmal unstrukturiert in nahezu unbegrenzter Menge vorliegen, werden neben der reinen Verknüpfung die Filterung und Klassifizierung, sowie die Aggregation der Daten eine große Rolle spielen.

Welche Informationen sind grundsätzlich relevant und für welchen Prozess? Welche Art der Weiterverarbeitung ist nötig? Wer oder was benötigt diese Daten? ERP-Systeme fungieren dabei als zentrale Datendrehscheibe, die Informationen an nachfolgende Systeme weiterleiten. Diese Weitergabe zeichnet sich laut Bitkom durch die Zugabe ergänzender semantischer Information aus, wodurch eine spätere Auswertung in Hinblick auf Kontext, Status und Prognosen möglich wird. Fehlt dem ERP für diese Funktionen noch die entsprechende System-Architektur, empfiehlt der Digitalverband eine zusätzliche Middleware in Form von IoT-Plattformen als Cloud Services.

rawpixel-648563-unsplash_wo

In der Industrie 4.0 besitzen alle physischen Objekte, die vernetzte Maschinen und Anlagen durchlaufen, abstrakte Objekte als Gegenstück im ERP-System (digitaler Zwilling). Die beiden Objekte laufen schließlich in der Produktion zusammen. Solche cyber-physischen Systeme (CPS) unterscheiden sich dahingehen von konventionellen Produktionssystemen, dass die Koordination der Prozesse sowie die Umsetzung von Entscheidungen dezentral und in Echtzeit geschehen kann – dank hochgradiger Vernetzung. Gerade in der Fertigung, die von Schwankungen im Minutentakt abhängt, ist diese Agilität erfolgsentscheidend.

Die komplexen, voneinander abhängigen und automatisierten Arbeitsschritte benötigen das ERP-System dabei als Koordinations-Instanz. Es weiß bei Auftragseingang um aktuelle Produktionskapazitäten, Lagerbestände und Maschinenauslastungen. Es stimmt zudem alle nötigen Teilprozesse von Einkauf und Materialwirtschaft bis Personalplanung aufeinander ab und berechnet die Parameter stets neu. Manchmal ändern sich Produktionsabläufe aufgrund von Störfaktoren, Eilaufträgen oder Lieferverzögerungen. Anpassungen durch das ERP-System, wie etwa Änderungen in der Produktionsreihenfolge, erfolgen dann durch Automatisierungsprozesse in kürzester Zeit. Das Ergebnis: geringere Durchlaufzeiten, niedrige Ausschussquote, hohe Produktivität.

Steuerung und Planung der Ressourcen

Industrie 4.0 hat zum Ziel, dass Fertigungsprozesse operativ effizienter und Unternehmen produktiver werden. Dafür ist es unabdingbar, dass Ressourcen intelligent und automatisiert gesteuert, verwaltet und vorausgeplant werden, wobei diese Prozesse stetig optimiert werden. Ziel ist es, Lagerbestände sowie offene Auftragsmengen zu minimieren und an die Nachfrage anzupassen.

Ressourcenplanung erfolgt in der smarten Fabrik künftig durch dezentrale autonome Steuerung der Ressourcen – sprich, Material, Maschinen, Werkzeuge und Werkstücke – selbst. Aufgaben wie etwa Bestimmung der Auftragsreihenfolge oder die Planung der Maschinenbelegung werden autonom geregelt. Das gelingt laut Bitkom mit dynamischen Planungs- und Steuerungsmodellen sowie Echtzeit-Prognosen. Die Rolle des ERP ist es dabei, erhaltenes Feedback der cyber-physischen Systeme über Aufträge und Ressourcenverbrauch aufzubereiten und anderen Software-Anwendungen zur Verfügung zu stellen. Damit nimmt es sowohl in der Grobplanung, als auch bei detailreichen Aufgaben wie der Kapazitätsfeinplanung eine Schlüsselrolle ein.

Verbindung von Warenfluss und Finanzen

In der modernen Industrie treten Warenfluss und Wertefluss über ERP eine zunehmend engere Verbindung ein. Während ersterer den Fluss physischer Ressourcen entlang der Wertschöpfungskette beschreibt, bezieht sich letzterer auf finanzielle Aspekte. Warenwirtschaft und Rechnungswesen werden nahtlos in die Produktion integriert. Das Ziel: Maschinen und Waren organisieren sich nahezu autonom und richten sich in ihren Optimierungsprozessen an betriebswirtschaftlichen Zielen, etwa KPIs, aus. Die Richtwerte stellt das ERP-System bereit. Rentabilität wird so sichergestellt.

Damit dieses Prinzip funktionieren kann, müssen laut Bitkom vier Grundbedingungen erfüllt sein. Zunächst muss eine funktionierende Zuordnung von materialtechnischen, zeitlichen und monetären Ressourcen zu den Aufträgen vorliegen, um die Basis für Vor- und Nachkalkulationen im ERP zu schaffen. Weitere Voraussetzungen sind die zentrale Planung und Disponierung über alle Ebenen des Unternehmens hinweg sowie die zentrale Pflege und Haltung von Stammdaten. ERP muss als Schnittstelle zu Kunden, Lieferanten und Auftragsdaten dienen.

Fazit: ERP erklimmt eine neue Stufe

ERP-Systeme werden ihre Rolle als führende Unternehmens-Systeme in der Industrie 4.0 weiterhin behaupten. Vielmehr noch: Ihre Bedeutsamkeit weitet sich zur zentralisierten und integrativen Datendrehscheibe aus, die Fertigungsprozesse plant, steuert und vernetzt. In ihrer Funktion als eine Art Integrations-Hub und strategischer Hebel des Unternehmens vereint ERP-Software als dirigierende zentrale Lösung die gesamten Technologien der Industrie 4.0, die sonst lediglich als unverbundene Insellösungen beständen. Unternehmen sollten also frühzeitig damit beginnen, ihr ERP-System zu modernisieren – mit der Cloud, neuen Funktionen und Schnittstellen, die Daten rundum anbinden.

Hat Ihnen dieser Artikel gefallen?
Jetzt teilen!

Alle Neuigkeiten zu ERP-Systemen erhalten!

© Die ERP-Experten GmbH | Rottweiler Str. 12 | D-78713 Schramberg

Jetzt informiert bleiben!

© Die ERP-Experten GmbH
Rottweiler Str. 12
78713 Schramberg